背景介紹

近年來，新興的反應數(shù)據(jù)采集、處理和控制技術(shù)已開始將制藥工藝開發(fā)轉(zhuǎn)化為日益豐富的科學數(shù)據(jù)領域。制藥企業(yè)開始采用 “工業(yè)4.0” 的方法，通過模擬在質(zhì)量、安全、成本效益和可持續(xù)性方面，系統(tǒng)集成和大型數(shù)據(jù)分析是實現(xiàn)自動化和智能化的關鍵因素。充分利用這些技術(shù)進步進行工藝開發(fā)和過程在線控制可以顯著提高化學品生產(chǎn)的速度和可靠性。

制藥監(jiān)管機構(gòu)zui近推出了“質(zhì)量源于設計”（QbD）計劃，鼓勵制造商在充分了解反應的基礎上設計和控制工藝。該計劃的關鍵是實時獲取化學工藝開發(fā)的數(shù)據(jù)，通過過程分析技術(shù)（PAT）進行過程監(jiān)測。

制藥行業(yè)目前正在從活性藥物成分（API）的傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)向連續(xù)加工轉(zhuǎn)變。FDAzui近的審查強調(diào)了PAT在連續(xù)流技術(shù)中的重要作用。PAT在連續(xù)流動系統(tǒng)中實現(xiàn)過程控制工藝優(yōu)化，例如在實驗設計（DoE）中，通過自動化優(yōu)化動力學模型和參數(shù)估計來指導藥物發(fā)現(xiàn)程序。

zui常用的實時在線PAT工具有UV/VIS、拉曼、紅外、和核磁共振。它們的使用變得越來越流行，部分原因是增加了商用臺式裝置。此外在連續(xù)流動平臺內(nèi)可使用/超液相色譜（HPLC/UPLC）和GC等綜合色譜分析技術(shù)。

在學術(shù)和工廠實驗室內(nèi)，離線分析技術(shù)仍然是司空見慣的。在這些情況下，樣品制備浪費時間，分析樣品并不總能表現(xiàn)當時反應性能。與僅使用離線分析的情況相比，使用實時分析的過程，數(shù)據(jù)將更快、更可靠的用于過程優(yōu)化。

實例表明，目前在連續(xù)流程系統(tǒng)中集成單個在線分析儀器，用于分析一步反應已有很多良好的案例。而且，連續(xù)流化學的一個關鍵好處是能夠在不需要人工干預的情況下，在集成連續(xù)流系統(tǒng)內(nèi)執(zhí)行復雜的多級轉(zhuǎn)換，可以達到將不同的反應器模塊和分析方法結(jié)合到一個完整的一體化連續(xù)過程中。

歐洲連續(xù)流大咖的zui新成果

2019年4月08日，歐洲連續(xù)流專家C. Oliver Kappe教授研究小組的一項成果發(fā)表在Reaction Chemistry & Engineering期刊上（DOI: 10.1039 / C9RE 00087A ）。該文章以在線分析與連續(xù)流化學相結(jié)合，構(gòu)建了有利于工業(yè)4.0的未來實驗室如圖1b所示，并以化合物丙酸叔丁酯在該體系下合成β-羥基丁酸酯類產(chǎn)物為例進行了說明。如圖1a所示。

圖1.  a）反應方案顯示丙酸叔丁酯1的去質(zhì)子化，其與醛親電子試劑3的反應，然后驟冷，得到醛醇產(chǎn)物5；b）本研究中使用的zui終反應裝置示意圖，顯示泵，傳感器（T =溫度傳感器; P =壓力傳感器）和PAT儀器的位置，以及它們與LabVision控制系統(tǒng)的連接（黑色虛線=電信號連接線，藍色虛線=循環(huán)換熱介質(zhì)路線）。

結(jié)果與討論：

步是通過用二異丙基氨基鋰（LDA）去質(zhì)子化丙酸叔丁酯1來生成烯醇化物2（圖1a）。然后烯醇化物2與4-氟苯jia醛3反應生成金屬化的中間體4. 隨后用水原位淬滅得到所需產(chǎn)物5. 這類化學物質(zhì)廣泛用于靶向合成相關藥物。

整個系統(tǒng)包括連續(xù)流反應器，四個進料泵，進料溶液包括：

1. 0.4M底物1和內(nèi)標（聯(lián)苯）在THF中的溶液

2. 0.44M LDA在THF中的溶液

3. 0.48M 4-氟苯jia醛3在THF中的溶液，

4. 水

首先將基質(zhì)1和LDA溶液混合以在1#反應片中形成烯醇化物2，停留時間為約5秒。隨后，將醛3溶液引入2#反應片中，在驟冷之前再反應80秒。驟冷的停留時間相當于約18秒。

將來自1#反應模塊的流出物通過IR流通池進行在線IR分析。然后使反應混合物通過在線流動池（0.8mL內(nèi)部體積），用臺式NMR光譜儀（Spinsolve Ultra 43MHz，Magritek）監(jiān)測。然后引入水以淬滅反應混合物并收集出口混合物。在引入水之后在線進行UPLC分析并通過對分餾的反應器輸出進行取樣來離線。在在線分析的情況下，將工藝流出的樣品轉(zhuǎn)移，然后用H2O / MeCN稀釋。

隨后，將6號通閥（2.6μL注射體積）注入等分試樣的稀釋流到LC柱上。連續(xù)流量設置中的泵和傳感器連接到HiTec Zang LabManager單元，并由LabVision軟件控制。

結(jié)果得到圖2，IR分析圖，圖3，NMR，圖4，UPLC分析圖，可以在反應的不同階段通過儀器實時監(jiān)測反應及時觀察到過程的化學反應和生產(chǎn)。

圖2. 代表性的ReactIR光譜  a）丙酸叔丁酯原料1及其去質(zhì)子化形成烯醇化物2; b）丙酸叔丁酯1和醛親電子試劑3的組合溶液。

圖3. 反應混合物的堆疊NMR光譜

顯示醛3轉(zhuǎn)化為產(chǎn)物烯醇化物4的程度。使用配備有玻璃流通池的Magritek Spinsolve Ultra 43MHz獲得這些光譜。

圖4. 代表性的UPLC色譜圖顯示了所有測量的反應組分

標記為“極性物質(zhì)”的信號主要由4-氟苯甲酸組成，在醛3中作為次要雜質(zhì)存在。并根據(jù)已有數(shù)據(jù)進行進一步分析得到圖5與圖6，對多步反應判斷更加準確。

圖5. 使用離線UPLC分析的實驗數(shù)據(jù)擬合的模型預測產(chǎn)品產(chǎn)量的等高線圖

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圖6. 橫向擴展運行的反應數(shù)據(jù)  a）總體反應方案，突出顯示量化的物種; b）圖表顯示了不同儀器檢測到的每個物種隨時間的數(shù)量。

在幾乎整個反應期間觀察到酯1的*去質(zhì)子化，這意味著試劑遞送與任何流速變化的可忽略的影響一致（圖7b，紅線）。當觀察到兩次短暫的干擾時（29和32分鐘），酯1去質(zhì)子化程度降低5％導致產(chǎn)率降低10％，持續(xù)約10分鐘。由這種微小偏差引起的這種顯著影響強調(diào)了該過程對微小變化的敏感性，以及實時反應監(jiān)測的能力。

UPLC分析顯示在整個實驗期間所需產(chǎn)物5的產(chǎn)率為70-85％（圖6b，綠線），與來自先前產(chǎn)生的多項式模型的預測值相對應。然而，NMR監(jiān)測提供了85-90％的前驅(qū)物4的始終較高的值。這種差異被認為是由于通過NMR在所需中間體4與副產(chǎn)物6之間的差的差異引起的。

這種副產(chǎn)物來自于將產(chǎn)物烯醇化物4加入到第二個親電試劑分子中（ESI第4.2節(jié)），并且其在整個反應過程中的增加與醛3的減少相對應。這突出了UPLC作為定量分析技術(shù)的能力，它在眾多化學物種之間的分辨率盡管值存在差異，但兩種技術(shù)觀察到的趨勢基本相同，從而進一步為獲得的數(shù)據(jù)提供了信心。

按比例縮小的連續(xù)流動過程在70分鐘的時間內(nèi)成功運行，通過柱色譜法純化后分離出4.9g所需產(chǎn)物，相當于產(chǎn)率為70％，產(chǎn)率為4.2g h-1。

實驗結(jié)論

本研究已經(jīng)證明了三種不同的在線分析儀器在模塊化反應器系統(tǒng)中的集成，可用于多步有機金屬反應的優(yōu)化和過程監(jiān)測。該模塊化流動反應器可通過多個傳感器和集成控制系統(tǒng)實現(xiàn)實時反應監(jiān)測。

使用在線React IR監(jiān)測LDA對丙酸叔丁酯1的去質(zhì)子化，其中可以清楚地量化酯C = O拉伸的消失。隨后，使用醛質(zhì)子和芳基質(zhì)子作為不同的標記，通過在線NMR監(jiān)測烯醇鋰加入到親電子試劑3中的進程。zui終的反應性能通過在線UPLC量化，通過定制的連續(xù)二次取樣稀釋系統(tǒng)實現(xiàn)。

利用大量數(shù)據(jù)快速探索反應參數(shù)，繪制實驗空間。對于生成的所有多項式模型，獲得了良好的擬合，允許估計每個參數(shù)的小變化將對總體反應性能產(chǎn)生的影響。使用集成傳感器和在線分析來監(jiān)控每個反應步驟，從而擴大了流程。開發(fā)的具有集成PAT的反應器平臺支持數(shù)據(jù)豐富的實驗室環(huán)境，用于實時多步反應監(jiān)測; 對于制藥和精細化工行業(yè)實現(xiàn)工業(yè)4.0以及未來實驗室至關重要。